亞克力注塑工藝。

PMMA有機玻璃是光學性能較好的塑料。PMMA具有一般的機電性能，熱膨脹系數是無機玻璃的8-10倍，長期使用溫度僅為80度，吸濕性高，浸泡24小時后吸水率為0.1%-0.4%。PMMA可以注塑，擠壓和熱成型透明產品也可以鑄造成型，液體PMMA單體和催化劑一起注入模具。

首先介紹亞克力(PMMA)的流動性和分解性。

PMMA的流動性比PS和ABS差，熔體粘度對溫度變化敏感。熔體粘度在成型過程中主要從注射溫度變化。PMMA熔化溫度大于160℃，分解溫度為270℃。

1.處理有機玻璃。

由于亞克力具有一定的吸水性，吸水率為0.5-0.6%，這些水的存在會降低熔體的波紋氣泡或透明度，因此丙烯酸應干燥。適宜的干燥溫度一般在80-90度之間，時間一般在2-3小時左右。只有這樣，亞克力工藝品才能有很好的透明效果。

2.注塑方法。

一般采用快速注塑，但為避免高內應力，應采用多工藝注塑，并參考注塑厚度和速度。

3.亞克力注塑時間控制。

若溫度為250℃，停留時間不超過10分鐘，若溫度為270℃，停留時間不超過8分鐘。

亞克力板注塑過程中有許多因素需要高度重視。

翹曲，變形。

注射產品翹曲，變形是一個非常困難的問題。主要從模具設計開始，成型條件的調整效果非常有限。翹曲、變形的原因及解決方法可參考以下幾項：

1)當殘余應力因成型條件而變形時，通過降低注射壓力、提高模具溫度、提高樹脂溫度或退火來消除應力。

當脫模不良引起應力變形時，可通過增加推桿數量或面積來解決。

3)由于冷卻方法不當、冷卻不均勻或冷卻時間不足，可以調整冷卻方法，延長冷卻時間。例如，冷卻回路可以盡可能地設置在變形附近。

4)成型收縮引起的變形變形糾正模具的設計。最重要的是要注意使產品壁厚一致。有時，必要時，我們必須測量產品的變形，并朝相反的方向修改模具。結晶樹脂(如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚乙烯、PET樹脂等)。比非結晶樹脂(如亞克力樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂、AS樹脂等。變形大。

此外，由于玻璃纖維增強樹脂具有纖維配向性，變形也很大。

二，氣泡

根據氣泡產生的原因，解決方案如下：

1)當產品壁厚較大時，外表面冷卻速度快于中心。因此，隨著冷卻的進行，中心樹脂在收縮的同時張，導致中心填充不足。這種情況被稱為真空氣泡。

主要有：

根據壁厚確定合理的澆口和澆道尺寸。一般澆口高度應為產品壁厚的50%~60%。

b)直到澆口密封，留下一定的補充注射。

注射時間應略長于澆口密封時間。

d)降低注射速度，提高注射壓力，

E)采用熔融粘度等級高的材料。

2)揮發性氣體引起的氣泡解決方案主要包括:

充分的預干燥。

降低樹脂溫度，避免氣體分解。

3)通過提高樹脂和模具的溫度和注射速度，可以解決流動性差引起的氣泡。

三，龜裂

裂紋是塑料制品中常見的缺陷，主要是由于應力變形。主要有殘余應力、外部應力和外部環境引起的應力變形。

(-)殘余應力引起的裂紋。

殘余應力主要由以下三種情況引起，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌。解決方案主要從以下幾個方面入手：

(1)由于直澆口壓力損失最小，如果裂紋主要發生在直澆口附近，可考慮改用多點分布點澆口、側澆口和柄形澆口。

(2)在保證樹脂不分解、不變質的前提下，適當提高樹脂溫度可降低熔融粘度、流動性和注射壓力，降低應力。

(3)一般，模溫較低時容易產生應力，應適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫較低，應力也會降低。

(4)注射和保壓時間過長也會產生應力，適當縮短或切換Th次保壓效果更好。

(5)非結晶樹脂，如AS樹脂、ABS樹脂、PMMA樹脂等。，容易產生聚乙烯、聚甲醛等結晶樹脂的殘余應力，應引起重視。

脫模推出時，由于脫模斜度小，模具型膠和凸模粗糙，推力過大，產生應力，有時甚至在推桿周圍變白或破裂。只要仔細觀察裂縫的位置，就可以確定原因。

注射成型時嵌入金屬件時，最容易產生應力，一段時間后容易開裂，危害極大。這主要是因為金屬和樹脂的熱膨脹系數差異很大，應力隨著時間的推移超過了逐漸惡化的樹脂材料的強度。壁厚7和嵌入金屬件的外徑是為了防止裂紋。

一般聚苯乙烯基本上不適合添加鑲嵌件，鑲嵌件對尼龍的影響最小。由于玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹系數較小，更適合嵌入件。

此外，預熱金屬嵌件在成型前也有很好的效果。

(二)外應力引起的裂紋。

這里的外應力主要是設計不合理造成的，尤其是尖角。R/7可取于10.5~0.7。

(三)外部環境引起的裂縫。

吸濕引起的水降解和再生材料的過度使用會使物理性質惡化和開裂。

四、充填不足。

填充不足的主要原因如下：

樹脂容量不足。

型腔內加壓不足。

樹脂流動性不足。

排氣效果不好。

從以下幾個方面入手：

1)延長注射時間，防止澆口固化前樹脂逆流，難以填充型腔。

2)提高注射速度。

提高模具溫度。

4)提高樹脂溫度。

5)提高注射壓力。

6)擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應等于產品壁厚的1/2~l/3。

7)澆口設置在產品壁厚較大的地方。

8)設置排氣槽(平均深度0.03mm，寬度3~smm)或排氣桿。對較小的工件更重要。

9)螺釘與注射噴嘴之間有一定的緩沖距離。

選用低粘度等級的材料。

添加潤滑劑。

皺紋和麻面。

造成這種缺陷的原因本質上與填充不足相同，但程度不同。因此，解決方案與上述方法基本相同。特別是對于流動性差的樹脂(如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯、PP樹脂等。更要注意適當增加澆口和注射時間。

六，縮坑

收縮坑填充原因不同。過剩填充原則上可以解決，但會有應力危險。在設計中要注意壁厚均勻，盡量減少加強肋、凸柱等場所的壁厚。

七，溢邊

溢邊的處理應以改進模具為主。在成型條件下，可以從降低流動性開始。具體可采用以下方法：

降低注射壓力。

2)降低樹脂溫度。

選用高粘度等級的材料。

5)降低模具溫度。

6)研磨溢邊產生的模具面。

采用硬模具鋼。

8)提高鎖模力。

調整精確模具的結合面等部位。

增加模具支撐柱和剛度。

ll)根據不同的材料確定不同排氣槽的尺寸。

八，白化

ABS樹脂產品的推出部分主要發生白化。主要原因是脫模效果差?？赏ㄟ^降低注射壓力、增加脫模斜度、增加推桿數量或面積、降低模具表面粗糙度值來改善。噴涂脫模劑當然也是一種方法，但要注意不要對燙印、涂裝等后續工序產生不良影響。

九，熔接痕

熔接